检验员必知的知识大纲
原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。在外包装上标明 “ 不合格 ” ，堆置于 “ 不合格区 ” 或挂上 “ 不合格 ” 标识牌等。对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。② 检验不合格而采用的物资---挑选或修复后使用。7.对生产线投诉的物料质量问题，要负责对货仓库存物料进行重新检查对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。制造过程最终检查验证（最终品质管制，Final Quality Control），亦称为制程完成品检查验证（成品品质管制，Finish Quality Control）。FQC是在产品完成所有制程或工序后，对于产品本身的品质状况，包括外观检验（颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤）、尺寸/孔径的量测、性能测试（材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制），进行全面且最后一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求（Fitness for Requirement）。产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作。经由FQC后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK后,再次送检，精益争霸，之要再通过FQC被检测一次。1、对不合格品进行重工（Rework）或修理（Repair）程序；2、无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；3、原不合格品被降级（降低品级，Down Grade）处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定；成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标，检验项目包括：批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
（来源：智联华企）
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